W instalacjach używanych w zakładach produkcyjnych warunki pracy urządzeń rzadko pozostają identyczne przez cały czas. Zmienia się liczba aktywnych stanowisk, godziny pracy poszczególnych maszyn a także ilość pobieranego powietrza. Z tego powodu przy ocenie działania całego układu warto zwracać uwagę nie tylko na wartości maksymalne, lecz też na ich przebieg w czasie.
Sprężarki przemysłowe mogą być eksploatowane przy różnych poziomach obciążenia, a częstotliwość ich uruchamiania zależy między innymi od sposobu sterowania i aktualnego poboru. W praktyce dopiero obserwacja instalacji podczas normalnej produkcji pozwala zauważyć, czy obciążenie jest równomierne, czy także występują krótkie okresy znacznie większego zapotrzebowania. To rozróżnienie ma znaczenie przy analizowaniu parametrów pracy. Średnia z całej zmiany może bowiem wyglądać prawidłowo, mimo że w określonych godzinach pojawiają się spadki ciśnienia lub częstsze uruchamianie urządzeń. Dlatego przy planowaniu modyfikacji technicznych przydatne są dane z różnych okresów, najlepiej obejmujące zarówno czas mniejszej, jak i większej aktywności produkcyjnej.
Na rzeczywiste działanie instalacji wpływa również sposób rozmieszczenia odbiorników. Jeżeli są one skupione blisko źródła sprężonego powietrza, warunki mogą być inne niż w sytuacji długiej sieci przewodów prowadzącej do kilku oddalonych hal. Kompresory przemysłowe są wówczas tylko jednym z elementów całego układu. Znaczenie mają średnice przewodów, liczba kolan i połączeń, zastosowane zawory a także stan poszczególnych odcinków. W starszych instalacjach w szczególności istotne mogą być nieszczelności, które przez długi czas pozostają niezauważone. Niewielki ubytek w jednym miejscu nie musi zaraz powodować problemów, niemniej jednak sporo takich punktów może przemienić sposób pracy całego systemu. W trakcie szukania przyczyny nieprawidłowości warto zatem porównywać parametry w różnorakich częściach instalacji. Jeżeli już ciśnienie przy źródle jest odpowiednie, a przy konkretnym odbiorniku wyraźnie niższe, samo zwiększanie wydajności urządzenia nie musi rozwiązać problemu. Przyczyn należy wówczas szukać w drodze, którą powietrze musi pokonać.
Osobną kwestią jest przygotowanie sprężonego powietrza do konkretnego zastosowania. W zależności od procesu mogą występować różnorodne wymagania dotyczące wilgoci, oleju czy cząstek stałych. Oczywiście nie każdy odbiornik potrzebuje natomiast takich samych warunków. W jednej części zakładu wystarczające mogą być podstawowe elementy przygotowania powietrza, w trakcie gdy inne stanowisko będzie wymagało dodatkowego oczyszczania albo osuszania. Każdy kolejny detal instalacji wpływa jednak na przepływ i wymaga sprawdzeniu, dlatego jego przeznaczenie powinno wynikać z rzeczywistych potrzeb. W praktyce warto zwracać uwagę też na moment, w którym ukazują się kłopoty. Jeżeli występują wyłącznie podczas dużego poboru, przyczyną może być ograniczona przepustowość któregoś odcinka. Jeżeli jednak ukazują się niezależnie od obciążenia, trzeba uwzględnić też inne sposobów. Taka obserwacja daje możliwość zawęzić zakres poszukiwań bez pochopnego przypisywania winy jednemu elementowi.
Sposób eksploatacji urządzeń ma znaczenie też dla planowania czynności technicznych. Sprężarki przemysłowe pracujące przez sporo godzin w ciągu doby są poddawane innym warunkom niż urządzenia wykorzystywane tylko okresowo. Harmonogram sprawdzeniu powinien uwzględniać rzeczywistą liczbę godzin pracy a także środowisko, w którym znajduje się urządzenie. Zwiększone zapylenie, wysoka temperatura albo częste zmiany obciążenia mogą wpływać na warunki eksploatacji. Nie oznacza to natomiast, że każda instalacja działająca w takich warunkach będzie wymagała identycznego postępowania. Ważne są dokładnie sprecyzowane parametry i zalecenia odnoszące się do danego rozwiązania. Przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących pracy urządzeń, ponieważ po kilku miesiącach łatwiej wówczas zauważyć stopniowe zmiany. Wzrost liczby cykli pracy, wydłużenie czasu potrzebnego do osiągnięcia określonego ciśnienia czy pojawienie się różnic między wcześniejszymi odczytami może być sygnałem do dokładniejszej sprawdzeniu. Takie dane nie wskazują w sposób automatyczny jednej przyczyny, ale pozwalają dużo lepiej ocenić, kiedy i w jakich ustaleniach zmienia się sposób działania instalacji.
Zobacz także: sprężarki mobilne.